基于动态优先级算法的RGV调度策略

针对自动化仓库中直线型轨道RGV调度问题，以任务完成最多为目标，结合分治算法，提出基于CNC动态优先级的调度算法。该算法综合了就近原则、最短等待时间原则、最短上料时间原则，就RGV的路径选择

车间调度是生产加工的关键环节，基本任务之一是合理安排各机器上的待加工工件的顺序，使得最大完工时间最短。轨道式导引小车(Rail-Guided Vehicle, RGV)由于其经济、容量大和灵活的特点，被广泛应用于车间调度[1] [2]。

现有的研究多采用启发式算法解决车间作业的调度问题，然而启发式算法容易陷入局部最优解的困境， 不具有优良的全局寻优能力。

本文在提出一种基于动态规划策略的RGV 调度来解决直线往复式轨道装配调度问题，主要采用了分治算法的思想，将整体的大问题分而化之，成为若干个小问题，通过将小问题实现最优解以达到整体的优解[3] [4] [5]。

2. RGV 调度问题描述 智能加工系统由M 台计算机数控机床CNC、N 道工序、1 辆轨道式自动引导车RGV、1 条RGV 直线轨道、1 条上料传送带、1 条下料传送带等附属设备组成。不同的物料处理时间，移动时间，清洗时间均不同，同一物料不同工序的处理时间不同且不能用同一台CNC 处理，RGV 两边的CNC 上下料时间也是不同的(具体如下图1)，CNC 在工作过程中有一定的概率发生故障，需要人工排除。已知各个步骤的相应时间，求一个比较好的动态调度模型。

Figure 1. Schematic diagram of intelligent machining system 图1. 智能加工系统示意图 2.1. 工序过程 1) 智能加工系统通电启动后，RGV 在CNC1#和CNC2#正中间的初始位置，所有CNC 都处于空闲