基于NX二次开发的塑料模自动生成分型面系统

在塑料模设计中，分型面设计花费时间较长，而且其合理程度决定了分模的成功率，因此我们提出一种基于分型线自动形成分型面的设计方案。首先提出了一种断线重接的分型线优化方法，然后基于最小二乘法原理设计了一个自动切割分型线算法，并将上一步优化好的分型线进行切割，然后我们提出了一种基于规则和实例推理自动生成分型面的算法，将切割后的分型线通过此算法逐个成面，最终将各个碎面缝合为一个整体的分型面。并通过NXOPENC++编程完成以上系统的开发。实例表明，该系统能够极大的提高生产效率，而且自动生成的分型面平整简洁，完全符合加工要求。

在塑料模具设计时，分型面决定了模具的形式与结构，因此分型面的设计质量高低对塑件品质、模具使用和制造工艺有很大的影响。一般，分型面是基于塑件的外形结构、型腔排列和浇口位置确定[1]。

于同敏等人提出了基于事例推理的注塑模分型面设计方法，从理论上探索了分型面设计新方法[2]。刘保臣等讨论了在Pro/E 中各种分型面设计方法的优缺点[3]。郭光宜等针对直壁矩形深孔的分型面中增加了斜度，修改了分型线，以便于制品拔模[4]。周晓华等根据下罩的形状特点，将分型面设计为由几个带角度的面相交而成，从而简化模具结构[5]。

总结以上方法都各有优缺点，但是最突出的问题是通用性，每种方法都是适用于部分模型，我将从分型线的结构出发，依托规则库以及机械学习的方法，基于NX 二次开发一套智能模具系统，使其做到通用性最大化，并且能够极大的提高工作效率。

2. 自动优化分型线算法研究 2.1. 算法理论 模具的设计是一个非常复杂的过程，目前还主要依赖于模具设计师的实践和经验。而在模具设计中脱模方向分型线和分型面又主要影响着模具结构模具设计周期和模具制造成本等。因此通过程序自动优化分型线，并由它们生成分型面，这对缩减模具设计周期，降低模具成本有着至关重要的作用[5]。

我们拿到产品，首先我们会对初步抽取产品的最大轮廓边线，获得初始分型线，将初始分型线表示成集合{ }LiQL=， 1,2, , in=，其中iL 表示组成初始分型线的各个曲线段，将UG 软件中“连接曲线”功能的默认公差表示为ε 。

但是由于建模误差等原因， 初始分型线的相邻两曲线段之间通常并不是刚好首尾相连的， 除此之外， 还可能存在另外两种情况。

通过分析发现分型线的缺陷主要存在的三种情况，如图1 所示，L1、L2 分别为相邻的两根曲线段， 本文主要针对这三种情况的优化进行讨论。图1(a)表示了两相邻曲线段L1 与L2 左右相分离的情况，其中L1 上的端点B 与L2 上的端点A'之间在三维空间的距离为d；图1(b)表示了两相邻曲线段上下相离的情况，其中L1 上的端点B 与L2 上的端点A'之间在三维空间的距离为d；图1(c)表示了两相邻曲线段交